Bahagian berongga keluli tergalvani

Gambaran Keseluruhan Bahagian Berkelompok Keluli Galvanized

Bahagian berongga keluli tergalvani adalah tiub keluli struktur yang dilapisi dengan lapisan zink untuk meningkatkan rintangan kakisan. Mereka digunakan secara meluas dalam pembinaan, infrastruktur, automotif, dan aplikasi perindustrian kerana ketahanan mereka, kekuatan, dan serba boleh. Bahan -bahan yang dinyatakan -gr.a, Gr.B., Gr.C, S275J0H, S355JR, S355J0H, S355J2H, A36, SS400, S195, S235, dan Q345 -bersaing dengan pelbagai piawaian antarabangsa seperti ASTM A500, ASTM A53, API 5L, BS1387, EN39, DIA 3466, EN10219, dan GB/T 13793-1992. Piawaian ini menentukan sifat mekanikal, komposisi kimia, dan proses pembuatan untuk bahagian kosong, memastikan mereka memenuhi kriteria prestasi tertentu.

Dokumen ini memberikan analisis mendalam mengenai proses galvanizing (panas dan sejuk), Teknik membentuk, Spesifikasi, Kaedah pemeriksaan kualiti, dan pemprosesan butiran untuk bulat, segi empat tepat, dan paip keluli tergalvani persegi.

Bahan dan piawaian

Jadual 1: Gred bahan dan standard yang sepadan

Gred Bahan	Standard	Penerangan
Gr.a, Gr.B., Gr.C	ASTM A500, ASTM A53	Gred keluli karbon dengan kekuatan tegangan dan hasil yang berbeza -beza untuk kegunaan struktur
S275J0H	EN10219	Keluli struktur dengan kekuatan hasil minimum 275 MPa, sejuk-terbentuk
S355JR	EN10219	Keluli kekuatan yang lebih tinggi (355 Hasil MPA), Sesuai untuk aplikasi struktur
S355J0H	EN10219	Keluli struktur yang terbentuk sejuk dengan 355 Kekuatan hasil MPA
S355J2H	EN10219	Keluli ketahanan yang dipertingkatkan untuk aplikasi suhu rendah
A36	ASTM A36	Keluli karbon rendah dengan kebolehkesanan dan kebolehbagaian yang baik
SS400	Dia G3101	Keluli struktur umum tujuan, bersamaan dengan keluli ringan
S195	GB/T 13793-1992	Keluli karbon rendah dengan kekuatan asas, digunakan dalam aplikasi struktur ringan
S235	GB/T 13793-1992	Keluli ringan dengan kekuatan sederhana, digunakan secara meluas dalam pembinaan
S345	GB/T 13793-1992	Kekuatan tinggi keluli rendah aloi, bersamaan dengan gred S355

Sifat Bahan

Gr.a, Gr.B., Gr.C (ASTM A500): Gred ini berbeza dengan kekuatan hasil (cth., Gr.a: 230 MPa, Gr.B.: 315 MPa, Gr.C: 345 MPa) dan digunakan untuk tiub struktur.
S275J0H, S355JR, S355J0H, S355J2H (EN10219): Gred Eropah dengan kekuatan dan kekuatan hasil yang ditentukan, Sesuai untuk bahagian kosong.
A36: Kekuatan hasil 250 MPa, biasa digunakan di U.S. untuk tujuan struktur.
SS400: Kekuatan hasil 245 MPa, keluli standard Jepun dengan kemuluran yang sangat baik.
S195, S235, S345: Gred Cina dengan peningkatan kekuatan (S195: 195 MPa, S235: 235 MPa, S345: 345 MPa).

Gambaran Keseluruhan Piawaian

ASTM A500: Menentukan tiub struktur keluli karbon yang dikimpal dan lancar.
ASTM A53: Meliputi paip keluli lancar dan dikimpal, selalunya tergalvani untuk rintangan kakisan.
API 5L: Piawaian untuk paip talian, Berkenaan dengan industri minyak dan gas.
BS1387: Standard British untuk tiub keluli yang dikimpal, sering galvanized.
EN39: Menentukan tiub keluli untuk perancah.
DIA 3466: Standard Jepun untuk tiub keluli struktur segi empat tepat.
EN10219: Standard Eropah untuk bahagian berongga struktur yang dikimpal sejuk.
GB/T 13793-1992: Standard Cina untuk paip keluli yang dikimpal.

Proses galvanizing

Galvanizing adalah proses memohon salutan zink ke keluli untuk mengelakkan kakisan. Dua kaedah utama digunakan: Galvanizing panas dan sejuk Galvanizing.

Galvanizing panas

Galvanizing panas-panas melibatkan keluli menenggelamkan dalam mandi zink cair pada kira-kira 450 ° C (842°F). Proses ini mewujudkan lapisan aloi zink besi terikat secara metalurgi, Memberi perlindungan kakisan yang mantap.

Langkah -langkah proses:
1. Persediaan permukaan: Keluli dibersihkan melalui degreasing, penjerukan (mandi asid), dan fluks (penyelesaian zink ammonium klorida) Untuk menghilangkan karat, minyak, dan kekotoran.
2. Rendaman: Keluli yang dibersihkan dicelup ke zink cair, biasanya pada 440-460 ° C..
3. Menyejukkan: Keluli bersalut ditarik balik dan disejukkan di udara atau air, Membentuk permukaan zink kristal.
4. Pemeriksaan: Ketebalan salutan dan keseragaman diperiksa.
Ketebalan Salutan: Biasanya berkisar dari 40-600 g/m² (bergantung pada standard dan keperluan), bersamaan dengan 5-85 μm setiap sisi.
Kelebihan:
- tebal, salutan tahan lama dengan rintangan kakisan yang sangat baik.
- Sifat penyembuhan diri kerana tingkah laku anodik pengorbanan zink.
Keburukan:
- Kos dan penggunaan tenaga yang lebih tinggi.
- Potensi untuk salutan yang tidak rata pada bentuk kompleks.

Galvanizing Sejuk

Galvanizing sejuk melibatkan penggunaan cat atau salutan yang kaya dengan zink ke permukaan keluli, biasanya melalui penyemburan, Menyikat, atau mencelupkan. Kandungan zink dalam salutan biasanya 90-95%.

Langkah -langkah proses:
1. Persediaan permukaan: Keluli dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, gris, dan karat (cth., Sandblasting ke SA2.5 Standard).
2. Permohonan: Cat kaya zink digunakan menggunakan pistol semburan, Berus, atau roller.
3. Pengawetan: Salutan kering pada suhu ambien, Membentuk lapisan pelindung.
4. Pemeriksaan: Lekatan dan ketebalan salutan disahkan.
Ketebalan Salutan: Lazimnya 20-80 µm, lebih nipis daripada galvanizing panas.
Kelebihan:
- Kos yang lebih rendah dan aplikasi yang lebih mudah.
- Sesuai untuk pembaikan di tapak atau komponen kecil.
Keburukan:
- Kurang tahan lama daripada galvanizing panas.
- Tiada ikatan metalurgi, mengurangkan rintangan kakisan jangka panjang.

Jadual 2: Perbandingan Galvanizing Panas dan Sejuk

Parameter	Galvanizing panas	Galvanizing Sejuk
Permohonan zink	Mandi zink cair	Cat kaya zink
Ketebalan Salutan	40-600 g/m² (5-85 μm/sisi)	20-80 µm
Ikatan	Metalurgi (aloi zink-besi)	mekanikal (lekatan cat)
Rintangan Kakisan	tinggi	Sederhana
kos	Lebih tinggi	Lebih rendah
Permohonan	Berasaskan kilang	Di tempat atau kilang
Ketahanan	20-50 tahun	5-15 tahun

Proses Pembentukan

Proses pembentukan untuk bahagian berongga keluli tergalvani berbeza -beza bergantung kepada sama ada bahagian itu lancar atau dikimpal dan bentuknya (bulat, segi empat tepat, atau persegi).

Bahagian kosong yang lancar

Proses:
1. Penyediaan Billet: Billet keluli pepejal (cth., Q235 atau S355JR) dipanaskan hingga 1200-1300 ° C.
2. Menindik: Billet ditembusi menggunakan mandrel untuk membentuk tiub berongga.
3. Bergulir: Tiub dipanjangkan dan dibentuk melalui rolling panas.
4. Saiz: Dimensi akhir dicapai melalui lukisan sejuk atau saiz gulungan.
Piawaian: ASTM A53, API 5L.
Kelebihan: Kekuatan yang lebih tinggi dan tidak ada kelemahan jahitan kimpalan.

Bahagian berongga yang dikimpal

Proses:
1. Penyediaan jalur: Gegelung keluli (cth., SS400 atau Q345) celah menjadi jalur.
2. Membentuk: Jalur sejuk terbentuk ke dalam bentuk bulat menggunakan penggelek (Proses ERW) atau bengkok ke bentuk segi empat tepat/persegi (DIA 3466).
3. Kimpalan: Tepi dikimpal menggunakan kimpalan rintangan elektrik frekuensi tinggi (EKAR) atau kimpalan arka tenggelam (SAW).
4. Membentuk: Untuk bahagian segi empat tepat/persegi, tiub bulat dibentuk selanjutnya ke dalam bentuk yang diinginkan.
5. Galvanizing: Digunakan selepas pembentukan (celup panas) atau jalur pra-galvanized digunakan.
Piawaian: ASTM A500, EN10219, BS1387.
Kelebihan: Kos efektif dan sesuai untuk pengeluaran besar-besaran.

Pra-galvanized vs. Pembentukan pasca galvani

Pra-galvanized: Jalur keluli tergalvani sebelum membentuk. Jahitan kimpalan mungkin kekurangan salutan zink kecuali disentuh.
Post-galvanized: Bahagian keseluruhannya tergalvani setelah membentuk, Memastikan salutan seragam.

Spesifikasi

Jadual 3: Spesifikasi untuk bahagian berongga keluli tergalvani

Parameter	Paip bulat	Paip segi empat tepat	Paip persegi
Diameter luaran (DARI)	12.7-609 mm	N/a	N/a
Lebar x ketinggian	N/a	10×15 hingga 800×1200 mm	10×10 hingga 1200×1200 mm
Ketebalan dinding (WT)	0.5-60 mm	0.5-60 mm	0.5-60 mm
Panjang	0.5-26.5 m (boleh disesuaikan)	0.5-26.5 m (boleh disesuaikan)	0.5-26.5 m (boleh disesuaikan)
Salutan Zink	40-600 g/m²	40-600 g/m²	40-600 g/m²
Piawaian	ASTM A500, A53, BS1387	EN10219, DIA 3466	EN10219, DIA 3466

Toleransi:
- DARI: ±1% (ASTM A500).
- WT: ±10% (EN10219).
- Panjang: ± 50 mm atau seperti yang ditentukan.

Pemeriksaan Kualiti

Pemeriksaan kualiti memastikan bahagian berongga keluli tergalvani memenuhi keperluan rintangan struktur dan kakisan.

Kaedah

Pemeriksaan visual:
- Periksa kecacatan permukaan (retak, kemek) dan keseragaman salutan zink.
Ujian ketebalan salutan:
- Tolok magnet atau mikrometer untuk mengukur ketebalan zink (cth., ASTM A123 memerlukan 45-85 μm untuk keluli struktur).
Pemeriksaan dimensi:
- Sahkan dari, WT, panjang, dan kelebihan menggunakan calipers, penguasa, atau sistem laser.
Ujian Mekanikal:
- Ujian tegangan (kekuatan hasil, pemanjangan per ASTM A500).
- Ujian Bend (kemuluran).
Rintangan Kakisan:
- Ujian semburan garam (ASTM B117) Untuk menilai ketahanan salutan zink.
Integriti kimpalan:
- Ujian ultrasonik (UT) atau X-ray untuk bahagian yang dikimpal.

Jadual 4: Piawaian pemeriksaan kualiti

Ujian	Standard	Keperluan
Ketebalan Salutan Zink	ASTM A123	40-600 g/m² (berbeza dengan ketebalan)
Kekuatan Tegangan	ASTM A500	Gr.B.: 315 MPA min
Kekuatan Hasil	EN10219	S355J2H: 355 MPA min
Jahitan Kimpalan	BS1387	Tiada retak atau keliangan yang kelihatan
Ujian kakisan	ASTM B117	500-1000 Jam Tanpa Karat Merah

Proses pemprosesan paip tergalvani

Langkah

Pemilihan Bahan Mentah: Pilih gred keluli yang sesuai (cth., S235, S355JR).
Membentuk: Proses lancar atau dikimpal untuk membuat bahagian kosong.
Galvanizing: Galvanizing panas atau sejuk digunakan.
Memotong: Paip dipotong hingga panjang yang ditentukan menggunakan gergaji atau pemotong plasma.
Akhir penamat: Hujung biasa, serong (30-35°), atau berulir (BS1387).
Rawatan permukaan: Lukisan pilihan atau lapisan tambahan (cth., 3LPE).
Pembungkusan: Dibundel atau dikeluarkan untuk pengangkutan.

Paip keluli tergalvani bulat

Aplikasi: Bekalan air, Talian paip gas, perancah (BS1387, EN39).
Saiz: DARI 12.7-609 mm, WT 0.5-60 mm.
ciri-ciri: Rintangan tekanan tinggi, threading mudah.
Pemprosesan: Sering dikimpal, Kemudian panas-dip dalam galvanized.

Paip keluli galvanis segi empat tepat

Aplikasi: Rangka kerja struktur, pagar, perabot (EN10219, DIA 3466).
Saiz: 10×15 hingga 800×1200 mm, WT 0.5-60 mm.
ciri-ciri: Kapasiti galas beban tinggi ke satu arah.
Pemprosesan: Terbentuk dari tiub bulat, Galvanized Post-forming.

Paip keluli tergalvani persegi

Aplikasi: Lajur bangunan, bingkai jentera (EN10219, DIA 3466).
Saiz: 10×10 hingga 1200×1200 mm, WT 0.5-60 mm.
ciri-ciri: Kekuatan seragam ke semua arah.
Pemprosesan: Sama seperti segi empat tepat, dengan radii sudut yang tepat.

Kesimpulan

Bahagian berongga keluli tergalvani, diperbuat daripada bahan seperti gr.a, Gr.B., Gr.C, S275J0H, S355JR, S355J0H, S355J2H, A36, SS400, S195, S235, dan Q345, mematuhi piawaian seperti ASTM A500, ASTM A53, API 5L, BS1387, EN39, DIA 3466, EN10219, dan GB/T 13793-1992. Pilihan antara galvanizing panas dan sejuk, pembentukan lancar atau dikimpal, dan bentuk tertentu (bulat, segi empat tepat, segi empat sama) Bergantung pada keperluan permohonan. Pemeriksaan kualiti yang ketat memastikan pematuhan piawaian rintangan mekanikal dan kakisan, menjadikan produk ini boleh dipercayai untuk kegunaan yang pelbagai.

Jawatan yang berkaitan

Paip Keluli Bergalvani | Keluli Tergalvani Hot-dip dan Cold-dip

Sebagai pengilang profesional produk keluli, kami memberi tumpuan kepada pengeluaran paip dikimpal frekuensi tinggi, paip keluli tergalvani dan produk perancah. Juga produk keluli lain boleh dibekalkan oleh syarikat perdagangan kami seperti Kimpalan Arka Tenggelam Membujur dan tiub Kimpalan Arka Tenggelam Lingkaran,Paip Talian API

Paip Perancah Keluli Tergalvani Dicelup Panas

ASTM A53/BS1387 Hot DIP Paip Keluli Bulat Bergalvani untuk Tiub Perancah

komponen pra-galvani biasanya hanya direndam dalam mandian bergalvani untuk masa yang sangat singkat, menghasilkan salutan yang agak nipis. Salutan zink tebal yang dihasilkan oleh galvanisasi hot dip menawarkan perlindungan karat dan kakisan yang lebih baik berbanding pra-galvanisasi.

Paip Keluli Tergalvani Bersalut Zink

Paip bergalvani mempunyai pelbagai kegunaan. Selain minyak dan saluran paip cecair tekanan rendah yang lain, ia juga digunakan sebagai paip telaga minyak dalam industri petroleum, terutamanya di medan minyak luar pesisir, pemanas minyak dalam peralatan coking kimia, penyulingan arang batu, dan paip penukar basuh minyak, jambatan, dan lain-lain. Longgokan paip, rangka sokongan terowong perlombongan dengan paip, dan lain-lain. Negara-negara maju di dunia mula membangunkan paip baharu dan terus mengharamkan paip bergalvani.

Jadual 40 paip keluli hitam

Paip keluli hitam ASTM A53, juga dirujuk sebagai paip ASME SA53, adalah calon yang sangat baik untuk kebanyakan pemprosesan. Menampilkan permukaan separa licin bersalut lakuer hitam. Paip keluli hitam bertujuan untuk aplikasi mekanikal dan tekanan. Aplikasi biasa termasuk stim, air, udara, dan sistem gas. ASTM A53 ialah spesifikasi standard meliputi lancar dan dikimpal, nominal tergalvani hitam dan panas-celup (purata) paip dinding untuk melingkar, membengkok, bebibir dan tujuan khas lain dan sesuai untuk kimpalan. Saiz paip keluli kosong A53 ditentukan oleh dua nombor bukan dimensi. Saiz paip nominal (NPS) atau dalam dia

EN39 Paip Keluli Bergalvani

Ingat, Paip keluli tergalvani EN39 adalah pilihan yang boleh dipercayai dan serba boleh untuk pelbagai aplikasi. Rintangan kakisan mereka, ketahanan, dan kemudahan pemasangan menjadikannya pilihan yang sangat baik untuk projek pembinaan dan aplikasi perindustrian.

Perbezaan Antara EN39 & BS1139 Paip Keluli Tergalvani

EN39 dan BS1139 adalah dua piawaian berbeza yang mengawal pembuatan dan spesifikasi paip keluli tergalvani. Walaupun kedua-dua piawaian memberi tumpuan kepada paip keluli tergalvani yang digunakan dalam aplikasi perancah, terdapat beberapa perbezaan utama antara paip keluli tergalvani EN39 dan BS1139. Dalam artikel ini, kami akan meneroka perbezaan ini untuk membantu anda memahami piawaian yang paling sesuai untuk keperluan khusus anda.